-高耐久精度の習得: 20,000W レーザー溶接による EV ホイールハブ用の 227×6.75 mm 炭素鋼管の製造

急速に進化する電気自動車 (EV) 業界では、部品メーカーはこれまで以上に厳しい公差と高い構造的要求に直面しています。 EV ホイールハブなどの頑丈な部品には、巨大な耐荷重性と絶対的な幾何学的精度のバランスをとった材料が必要です。-

ST Machineries では最近、頑丈なチューブ ミル ラインで行われている最先端の生産現場の様子を撮影しました。画期的な 20,000 W レーザー溶接システムを使用して 227 x 6.75 mm の炭素鋼チューブを製造しています。-

以下では、この高精度機械の背後にある技術プロセスを段階的に詳しく説明し、高度なチューブミル エンジニアリングが現代の自動車分野の厳しい基準をどのように満たしているかを示します。-

自動車エンジニアは、外径 227 mm、肉厚 6.75 mm のチューブの製造には、独特の成形と溶接の課題があることを知っています。厚い炭素鋼での従来の高周波（HF）溶接では、内部に大きな溶接ビードと広い熱影響部（HAZ）が残る可能性があり、高応力 EV ホイール ハブに必要な構造的完全性が損なわれる可能性があります。-

これを解決するために、当社の機械には超高出力 20,000W ファイバー レーザー溶接システムが組み込まれており、局所的な熱による完全な溶込みと速度の妥協をゼロにします。{0}{1}

当社の 227 x 6.75 mm 炭素鋼管ミル ラインのリアルタイム動作をご覧ください。-
 

ステップ 1: 頑丈な多段階ロール成形--

このプロセスは、精密に設計された一連の成形ロールに送り込まれる重量炭素鋼コイルから始まります。 6.75 mm のシートを取り扱うには、材料の応力破壊を起こすことなくストリップのプロファイルを滑らかに完全な円筒形にするために、剛性の高いマシン ベッドと高トルク ドライブが必要です。-

ステップ 2: 20,000W レーザーシーム溶接 (深溶け込み)

オープンシームチューブが溶接セクションに入るとき、20,000W のレーザー溶接ヘッドがかみ合います。従来の溶接とは異なり、この超出力レーザーは集中したエネルギーを供給して「鍵穴」効果を生み出します。-厚さ 6.75 mm の厚い壁を一瞬のうちに急速に融合させ、非常に狭い溶接シームを生成します。

ステップ 3: リアルタイムの溶接品質モニタリング (MCGS インターフェース)-
EV アプリケーション向けに欠陥のない製造を保証するため、当社のラインには統合された高解像度カメラ追跡システムが搭載されています。{{1}オペレータは、MCGS 産業用制御インターフェイスを介して溶接池のダイナミクスをライブで監視します。あらゆる微小な偏差を即座に検出し、溶接シームの 100% の一貫性を保証します。-

ステップ 4: 冷却とサイジングの安定性
-溶接後、炭素鋼チューブは材料特性を固定するために集中的な液体冷却を受けます。次に、サイジング ロールを通過し、最終的な外径が EV ホイール ハブ アセンブリに要求される数ミリ単位の公差内に厳密に収まるようにします。

ステップ 5: 高-自動カットオフ-
完成したチューブは、当社の高効率自動フライングソーに送られます。{0}ライン速度で移動しながら、厚肉のチューブをシームレスにクランプして切断し、きれいでバリのない端面を確保し、すぐに後処理の準備が整います。-

当社の生産ビデオの最後のセグメントでは、ST Machineries ラインの優れた生産物をハイライトしています。

クローズアップで見られるように、6.75 mm の壁の構造的均一性は純粋であり、微細溶接線は溶接後の研磨を実質的に必要としません。-これにより、自動車部品メーカーは生のチューブから最終機械加工に直接移行できるようになり、生産サイクル タイムが短縮されます。-

電気自動車のブームにより、よりスマートで強力、より正確な製造インフラが求められています。貴施設が厚肉の炭素鋼またはステンレス鋼のプロファイルで生産を拡大しようとしている場合、ST Machineries は工場が必要とするカスタマイズされた高出力エンジニアリングを提供します。-

マシンの仕様について話し合う準備はできていますか?
 

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